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工厂企业面对的市场环境是不断变化的，客户的需求也在不断变化。因此，工厂企业的精益生产管理不能只保持原有的状况，也需要不断的改善。总而言之，改善是不会到顶的，而是无限的，需要我们每个人一起行动起来。

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首先，我们可以先从车间的生产管理入手，要求车间主任做好管理工作。首先是怎么去管好自己，如果连自己都管不好，怎么有能力去管好生产现场？我们要经常自我反思和自我总结：

第一点，是否按照我们公司的方向走；

第二点，是否严格要求自己的言行举止，作为车间主任，是中层管理者，对其言行的要求是非常严格的，如果连自己的言行都把握不了，那么如何去管好下属，如何抓好生产现场管理呢？

第三点，是否严格遵守公司规章制度，制度代表着公司的大方向，是一个公平、公正的制度，如果不严格去执行公司制度，会造成员工不服，导致生产现场更难管理；

第四点，是否跟上公司的发展需求，公司在不断地发展，需要我们不断地学习，提高自己的管理水平，跟上公司的发展步伐；

第五点，是否能服务好员工，可能在10年前，我们是用管，而现在我们要改变这个思维，要服务好员工，教育他们，帮助他们提高，包括工作上面的指导和生活上面关心。如果不去关心他们，就会让他们觉得被忽视。

第六点，我们要抓好生产管理的六要素。这六要素包括安全、质量、效率、物耗、培训和文明生产，这也是我们抓好生产现场的工作重点。

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除此之外，我们要从生产管理的细节入手，掌握好生产车间管理的目标。

1、以质量为基准：要在日常工作中培训指导考核员工对材料及制作标准明确化，而不是停留在表面的质量第一的口号中去。“怎么说怎么做，怎么做怎么写”这是最早的ISO口号，而每个企业真正做到了吗？最简单的却最实用，具体而言生产车间最重要的资料是SOP（含历史记录），排拉流程图，BOM资料，这三份资料如果都能完善，车间能能执行，基本生产效率质量就有了保障。

2、依计划生产完成生产任务

3、生产计划的重要性

4、生产计划的排布要点：掌握物料的前置期；车间产能评估数据及实时适度更新；前置加工件的安排；产前评审；与生产车间的沟通评估完成时间；预留合理的时间给发生异常时处理空间；

5、生产计划的实施要点：事前沟通；计划下达并要求单位主管签收，以防漏单；生产数据收集，分析偏差处理；未及时完成计划之处理；物料进度跟踪；异常发生导致物料损耗处理。

6、生产计划变更的技巧：在合理范围内调整计划；达不成交期要与销售部及时沟通；不得已要加班时需安排调休时间；

7、杜绝浪费

8、在制造现场中，导致浪费的根本原因是有过剩的生产要素的存在，即人、设备、物料、厂房空间

9、认识生产车间八大典型浪费：搬运浪费；等待的浪费；多生产的浪费；工序内多生产的浪费；返修的浪费；多余动作的浪费；操作错误的浪费；资料信息错误引起的浪费

10、如何减少生产车间各种浪费：IE工业工程作现场分析是最好的方式；PDCA的手法持续改善；员工的责任意识培养。

11、重视人员培训考核：员工岗位技能培训计划；员工技能竞赛；员工技能考核，记录。

12、如何有效实施人员培训：制定培训制度，培训计划；专业培训人员之管理；培训教案整理存档；培训工具场所准备；培训考核与个人绩效挂钩；培训记录整理归档；培训员工后反馈意见收集，以便 改善培训方式及教案。

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在工厂生产管理中，我们需要掌握好精益生产改善的13个基本要点，这样能够更好的做好生产管理工作。

1、领导者要以身作则，不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。总之，无论是领导者还是下属人员，人自身的不断完善。都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。

2、领导者要给部下分派任务，规定目标，不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。

3、不要轻视微不足道的改善活动，在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。最开始的时候不要期望达到100%，一次就成功的机会只有1%，我们要不断地改进。

4、要容忍失败，领导者要容忍下属人员改善活动的失败，要认真听取改善活动失败的经过和教训。实际上，事事成功是不可能的。而失败本身就意味着需要改善。每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。因此，创造一种敢于说真话，敢于报告失败的环境，对于“改善”来说是极为重要的。

5、越忙，越是改善的好机会，经验表明，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案，而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。

6、改善要根据实际需要，实际不需要的不必改善，实际工作中不急的放在次要时间，工作中需要的立即改善。

7、抛弃僵化固定的观念，先否定现状。改善中，改变观念非常重要。不要认为这不能改那不能改，要相信“一切皆有可能”。

8、不强调理由，思考理由是退缩的开始，退缩的念头一动，可以改善的事基本上就完了。比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口，只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。从不可能之中，寻找解决方法。不要说“不可能”、“做不到”，所谓“不能做到”就是智慧不足。

9、人人参与，不要个人英雄，人人皆可做改善，要靠集体的智慧和努力，何况改善不分大小，在一个制造部门内，应该有至少50%的员工参与。

10、更应该重视不花大钱的改善，花钱的改善谁都会，我们需要花钱少甚至不花钱的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的好风气。

11、马上行动，“重拙速，轻巧迟”，有改善计划后不要过分拘泥于细节或者过度追求完美，要马上付诸实施，哪怕只达到约定目标的20%。问题没有马上解决和不能马上解决之分，出现问题要立即解决。精益生产所说的“执行要像暴走的人”就是这个意思。立即改正错误，是提高自身素质的必经之路。

12、改善方法的四个原则，①现场原则。所有的工作都要在现场解决，我们的主管和工程师都要在现场。改善要遵从三现主义：现场、现物、现实。②追查原因中的“五五法”原则，即通过五个为什么追问中发现问题原因。③标准化原则。改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善。④重要度管理上的时间管理原则。

13、改善无止境，改善的过程是个螺旋式上升的过程，永无止境。生产现场的情况并不是一成不变的，改善工作也不是一蹴而就和一劳水逸的事。以往的改善在现在看来，也许又会发现一些不完善的部分，也许又可以发现更好的改善方法。人的能力在不断地提高，新知识、新技术在不断地涌现，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上。

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