课程描述INTRODUCTION
日程安排SCHEDULE
课程大纲Syllabus
丰田精益生产考察公开课
课程收益:
“精益生产Lean Production”这一先进生产方式,源自日本丰田生产系统TPS的实践经验。经过*生产管理领域专家们的系统化总结与发展,已逐步成为全球制造业、乃至一切组织公认的先进理念。该理念强调以人为本,致力于持续优化业务流程,彻底消除资源浪费,以最小的投入(精)获取*的经济效益(益)。
作为全球汽车制造业的领军企业,丰田汽车公司凭借其高效、优质、高利润的丰田生产方式TPS,不仅在汽车行业中树立了卓越的标杆,同时也为其他制造业领域提供了宝贵的借鉴经验。这一突破传统生产管理理念的实践,展现了丰田对“*投入”、“最晚可能计划”原则的深入应用,为整个制造业的发展开辟了新的可能。
研修背景
(1)当前中国的劳动力成本比2005年上升5倍,比1995年涨15倍,人口及成本红利已经消失,制造业的刘易斯拐点已经到来,升级转型迫在眉捷;
(2)目前企业普遍存在自主新创能力弱,产业结构不合理,部分关健技术缺失,全球化经营能力不足等诸多挑战,该如何突围?
(3)众多企业利润已薄如刀锋,价格血拼式薄利多销已难以为继,如何再适应多品种、小批量、短交期、快迭代以及高品质的消费时代?
(4)在全世界都争相学习丰田的今天,众多企业仍然坚信“规模出效益”的经营理念,仍然坚守“大鱼吃小鱼”的规模竞争策略,却持续陷入“价格血拼”的泥潭而难以为继,该如何革新财务思维而步入新的赛道?
(5)在工业4.0、中国制造2025、互联网+、供给侧改革、高质量发展等新趋势下制造业如何应对?
(6)走进精益的“源点”丰田汽车全球模范企业广汽丰田考察研修,感受身临其境的精益现场,体会原汁原味的精益文化,探寻回归原点的精益原则,以“痛即觉 思则悟 行方达”的姿态引领制造业变革。
为什么要参加?
(1)通过学习,让学员全面了解精益生产的发展历史和背景起源。
(2)通过学习,让学员掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。
(3)通过学习,让学员掌握TPS背后的制造业管理会计思维。
(4)通过学习,帮助学员掌握精益核心工具,识别浪费。
(5)通过学习,让学员理解人才团队的培养在精益变革中的重要性。
(6)通过学习,让学员深刻意识到思想变革在企业精益转型中的重要意义。
研修目的
(1)穿越精益迷雾,掌握精益本质;
(2)破译丰田密码 克隆精益基因;
(3)启动精益变革 挖掘效益金矿。
考察企业背景
根据实际情况,由广汽集团安排旗下的广汽丰田、广汽新能源其中一家作为对标杆单位参观学习。
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球*的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标,将JIT应用于公司的整个生产经营过程,实践丰田管理方式,打造以人为本的工作环境,培养能够实践丰田管理方式的人才。事实上已成为“丰田的全球模范工厂”,引领全球制造管理。十余年以来,为广汽集团培养并输送了大量的优秀精益管理者人才。
广汽埃安成立于2017年7月28日,是广汽集团秉承自主创新的体系优势,面向未来发展成立的一家创新科技公司,是广汽集团新能源汽车事业的发展载体。广汽新能源致力于提供*的移动智能新能源产品和服务,成为*和社会信赖的绿色智慧移动价值创造者。工厂总规划产能40万辆/年,占地703亩,总投资47亿元。工厂广泛应用物联网、大数据、智能机器人等技术,将智能制造与广汽生产方式(GPS)深度融合,是可以让用户深度参与汽车定义、具备个性化定制生产能力的工厂,是集数字化、智能化和能源综合利用的生态工厂,让汽车制造与自然环境融为一体、和谐共处。其中广汽生产方式(GPS)是大批来自广汽丰田工作多年的精益管理专家,根据广汽自身特点打造的中国特色的精益落地模式,广汽新能源是广汽生产方式(GPS)的诞生地,也是GPS的*实践地。
课程大纲:
第一模块:理性的TPS(专家授课 李忠老师)
改变世界的TPS
洞察“精”与“益”的经营原点与会计思维
大野耐一、田中正知的惊世名言
丰田与众不同的“收益”评估:管理会计
J成本(时间成本)的三元计算法
案例分享1:潜在利润PP&库存损失
案例分享2:现金流速&现金增速
案例分享3:小批量生产&专线生产的资金收益力
精益企业工厂财务学
赚钱的3种段位
J成本+有效产出会计TA
浅水区的降本增效与深水区的增效降本
构筑新质“低成本竞争力”的道法术器
从QCD→QDC
揭秘改变世界的3大创举
对于“规模出效益”的理性批判
案例分析1:传统成本会计与精益的冲突与化解
利润表→利润·现金流结合计算书
YTD滚动结算法
大野耐一7大浪费的勇气与洞见
案例分析2:IE的视角与精益的视野
思索:“显性成本”与“隐形成本”
案例分析3:用价值流图VSM揭示真相
平民企业的春天
三类企业的生存之道
“快鱼吃慢鱼”的第三极竞争力
思考:“薄利多销”的逻辑困局与实践蓝图
精益的边际
LP五项基本原则的“道”与“理”
精益的“三度修炼”
精益成就的新型经济学与高质量发展模式
MP与“脆弱与失衡”
供给侧结构改革
绿色可持续发展
第二模块:标杆企业现场参观考察
参观精益样版工厂
现场自动化、智能化、少人化;
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
世界*的目视化管理;先进的SPS(单台供件)物流模式
第三模块:人文的TPS (标杆企业在职高管深度分享交流)
深度对话交流
学员参观心得分享
丰田的现状及*动态
日本文化及日本人特征总结
丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
智慧与改善、尊重
可怕的丰田源于统一的思想:丰田一体化案例分享
(内部资料,不准拍摄、不给课件)(震憾了每个学员)
第四模块:TPS的构建(专家授课 李忠老师)
解读丰田屋+TOYOTA WAY
2大进化原理
智慧与改善
对人的尊重
2类神经系统
“准时交付”与“快速交付”
内部的“脆弱”与外在的“坚韧”
案例分享1:精益通全景精益屋
3大维度、3全管理、3化融合
双螺旋硬功夫
案例分享2:精益通精益大模型
3大维度 19个模块 85个评分项
构建精益金字塔
规划4层结构
精益工具方法化
精益流程系统化
精益人才组织化
精益思想三观化
核心流程的精益化转型
产品实现的性价化
订单交付的快速化
产品研发的可制造化
精益人才培育的5大手段
坚守五现主义
TWI训练
TBP训练
打造改善活动与学习型组织
事业目标与方针管理
第五模块:TPS的基因(专家授课 李忠老师)
成就丰田基业长青的改善基因
今井正明的惊世洞见
H.福特的“用人之道”
“诸葛亮”与“臭皮匠”的价值
日本式改善的“道”与“术”
案例分享1:如何练就完美5S
案例分享2:不舍得花钱的低成本自动化Karakuri
案例分享3:杜绝失误的防错设计Poka Yoke
SDCA与PDCA
案例分享1:作业标准SOP与丰田的标准作业
改善的双视角PE+IE
案例分享2:图文并茂的业务总结报告
彻底落实5W2H的策划
改善的五现主义
从大野耐一的“三现”到“五现”
案例分享1:新官上任不放火
案例分享2:技术工程师的100项技能
案例分享3:既合情有合理的技术解析报告
丰田A3报告
案例分享1:三现五原则表
案例分享2:品质与设备的8D报告
改善的绝代双骄TPS+TOC
TOC经典案例演示
瓶颈、约束与冲突
TOC的另类洞见
难以置信的瓶颈改善5步骤
高德拉特博士的9大金句
TOC的精益思维
精益经营的战略&战术树
第六模块:TPS的践行(专家授课 李忠老师)
成就丰田基业长青的绝技竞争力
改变世界的流动
福特MP与丰田TPS的异曲同工
4大核心底层逻辑
切勿捡了“芝麻”而丢了“西瓜”
“产线平衡度”的局限
利特尔法则的启示
“局部效率”与“流程效能”
基于时间的速度竞争力
大野耐一的宣言
构建速度竞争力的道法术器
打通滞流实现畅流的4大法宝
速度竞争力的3大运营评估指标
周期LT
库存周转率
流程效能
玩转速度竞争力的3大关键因素
产能
周期
交期
丰田JIT的5化路径
释疑与总结
第七模块:开启精益之旅的方法&工具(专家授课 谢柏秋老师)
认识精益企业:系统思考
精益企业的7大特征
传统企业VS 精益企业
寻找精益标杆:找到真北
各行业精益标杆的模型
对标找差、全面提升
案例分享1:某企业精益精益标杆打造之旅
掌握套路:精益之旅导入路线图
精益之旅起航:战略引领、整体规划、分步实施、主抓落地
转型五个阶段法、3大维度、4个变化
3K模型、3个群体、3类改善
案例分享1:某企业精益之旅
精益之旅障碍与消除:识别风险、提前预防
3大风险、5个要素
成功导入的技巧:1:8:1原则
案例分享1:某企业3年精益之旅如何消除精益障碍
学习技能:精益落地工具箱
工业之美现场打造:如何打造一个亮、美、净的人文环境
工具一:6S与可视化
工具二:看板管理
案例分享1:某企业打造可参观的3A工业旅游景点
TPM(全员设备保全):构建极稳运行的设备系统
工具三:TPM
案例分享1:某企业TPM项目-故障下降53%
效率倍增技法:掌握效率提升100%的技法能力
工具四:IE(工业工程)、动线与布局、低成本自动化
工具五:流程/工艺改善技法
案例分享1:某企业效率倍增案例
精益人才育成:培育精益种子选手、营造精益氛围
人才育成的技法:带级认证
工具六:精益内训师
工具七:五星级班建设
案例分享1:某企业人才育成案例
释疑与总结
丰田精益生产考察公开课
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