精益TPM与点检技能公开课

授课对象：
生产制造型企业生产管理人员及维修人员。

课程背景：
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：
1、制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；
2、现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；
3、员工对设备维护和保养漠不关心；
4、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；
5、设备效率、设备完好率不知道怎么计算；
6、劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；
7、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；
8、设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；
那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动结合设备导入从源头来解决这些困惑。

培训目标：
1、梳理制造部门和设备部门职责，提升设备管理执行力；
2、现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；
3、提升员工设备维护和保养能力；
4、提高设备效率很低，减少设备空转；
5、掌握设备效率、设备完好率计算方法。

课程大纲：
一、TPM概论
1、什么是TPM活动
1） TPM的起源
2） TPM的含义
3） TPM的三大理念、
4）TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵
5） 预防哲学是TPM的核心思想
2、3T（TPS、TQM、TPM）的共性
3、TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍
1）品质保全
2）自主保全（推进最广）
3）专业保全（误解*）
4）初期改善（价值*）
5）个别改善（效果*）
6）事务改善
7）环境改善
8）人才培育
4、设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系
5、TPM管理的KPI与KAI考核目标设定
【行动学习一】：制定本企业TPM设备管理标准框架
6、中国TPM与日本TPM推行中“4M”同与不同点
7、小强老师对中国TPM推行中常见4大“伪问题”的破解
1）人员离职率大，不适合推TPM
2）高层支持力度不够
3）生产很忙/生产部门不配合
4）日本TPM推行不追求效果为主，咱们老板需要效果

二、 构建精益TPM体系思想
1、 企业经营生产利润的模型（销售 成本 利润）
2、 经营生产的6大核心指标管理
1）Q：质量管理； 2）C：成本递减；、3）D：交期管理
4）S：安全环境；、5）P：效率提升；、6）E：士气&人才培养
3、 经营TPM3大核心应用
1）6大指标的达成
2）生产周期的递减达成
3）原价递减达成
4、 经营TPM实现手法
1）TPM8本柱现地化改良
2）生产系统5要素活用
（1）组成：人，物（在库），设备，品质，流程
（2）活用案例：设备段取时间递减（小批量，不良品）
（3）活用案例：人的作业改善（安全、简便，少人化）
【行动学习二】：制定本企业以故障递减目标年度行动计划

三、明确制造部门自主保全TPM活动实务开展
1、5S活动与TPM活动的关系
2、为什么要推行TPM自主保全
3、自主保全TPM主要4大事情
4、明确自主保全TPM推行的目标设定（重点是KAI指标）
5、中国自主保全活动推行介绍（JIPM 7阶段，丰田7阶段，国内1阶段 ）
6、在实务中如何展开11大步骤
7、小强成功推行自主保全9大要点
1） 设备故障的原因分析
2）什么是设备故障的前期征兆？
3）设备故障停机的改善策略
4）设备维护保养的定义与分工
5）安全操作规程编写要点
5）AM清扫-时间递减
6）自主维护和点检的联系与区别
7）可视化管理技术在AM（点检）的应用
8）关于员工技能分级管理机制
9）开展自主维护的阶段验收评比
8、 自主保全TPM案例与行动方案
【案例解析一】：旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例
【案例解析二】：自主保全TPM活动没有时间该如何对应案例
【案例解析三】：现场人员的技能不足该怎么办案例
【案例解析四】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例
【案例解析五】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）
【行动学习三】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用
【行动学习四】：自主保全TPM诊断表
9、 运用小强老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况
【计划演练一】：找出自主保全推行的重要弱项按要求制定改进计划，“天使”协助；

四、明确维修部门TPM计划保全活动实务开展
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
5、实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6M-Q关联分析
Step7点检预知化
6、 设备故障递减3大方案
7、 设备故障递减一：长停&重复故障根治
1） 事实与感受的区别（记录事实）
2） 故障真因的分析方法（小强3大提炼）
【案例解析六】：故障真因的5问法案例
3）故障不可怕，可怕对故障的无视
4）故障对策的3原则
【行动学习五】：A3报告的运用
8、 设备故障递减二：故障数据分析总结
【案例解析七】：月度维修记录分析
【行动学习六】：月度汇总报告的作成
9、 设备故障递减三：故障分析工具
【案例解析八】：FTA故障数案例
【案例解析九】：故障分析QCC解决案例
10、 运用小强老师评价表自评设备故障管理情况
【计划演练二】：找出设备管理的重要弱项按要求制定改进计划，“天使”协助；

五、构建预防维护的点检管理体系
1、设备管理的发展历程在预防的运用
2、制造部门与维修部门三级保养责任分工
3、设备点检基础知识
1）点检是用5感吗？
2）3大基础（清扫 紧固 润滑）有落实到点检表吗？
3）6大模块有整理吗
4）9大物理特性有运用吗？
4、制作设备维护保养标准的技巧
1） 点检从哪里入手
2） 点检项目的要素
3） 点检的方法
4） 点检周期的优化
5） 点检闭环流程
5、 点检中的隐患管理&倾向管理
【案例解析十一】：设备机械化点检损失设备案例
【案例解析十二】：设备日常点检中不能准守的案例
6、 设备点检表中4项关键点（路径，项目，基准，现场）
【行动学习七】：现场设备日常点检遵守实战
7、 点巡检闭环解决方案
1） 点检结果报告
2） 高层定期点检
3） 故障结果责任
8、 设备点检中3大标准推荐
1） 点检表；2） 设备基准书； 3） 设备点检计划表
9、 专业人员保养技术
1）定期、定量 预测性在点检表运用
2）设备6大模块的分解
3）设备最小单元识别与检测
4）设备点检效率化提升改善
5）保养前 中 后的管控流程
【案例解析十三】：某装备制造企业专业点检实施案例
【案例解析十四】：某汽车企业预检预修实施案例
【行动学习八】：年度点检计划表与关键设备点检基准书完善

六、聚焦未来的智能点检与新技术预测性维护
1、 预测性维护管理发生背景
1）自动化设备程度越来越高和瓶颈设备等，设备突然故障损失就越来越大
2）设备的负荷越来越重没有时间停机点检
3）重要品质部位需要提前报警管理
2、 预测性管理4大基准
1）基准统一
2）在生产中
3）可视化
4）任何人都能
3、 预测性维护的工具介绍
1）振动分析
2）油品分析
3）红外热成像
4）非破坏性控制
【案例解析十五】：丰田预测性自主改善实施案例
【行动学习九】：基于成本思考的预测性改善可以性实施方案
4、 智能运维的改进及可行性实施
1） 丰田在智能运维中的思考--点
2） 欧美在智能运维中的思考--面
【案例解析十六】：设备在线监测与信息化软件的案例

七、问诊设备管理（TPM）水平
1、 设备管理自我评价打分
2、 弱项&关键项目识别
3、 行动计划完善，“天使”协助

讲师介绍：
唐亚文老师：
教育及资格认证：
TPM高级咨询师、培训师
20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团精益推进主任，负责中国区18家公司TPM推行
中国设备专家副主任（中国设备管理协会）
中国设备管理创新论文审批专家
经历与专长：
一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。
丰田集团TPS生产调查室出身：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。
唐老师擅长的课程有：《TPM全面设备维护实战训练》、《设备降本增效提升OEE及全员参与TPM》、《设备全生命周期管理及数字化工厂下的设备智能运维管理》、《管设备要利润-设备4管能力提升 》面向高层、《基于人才培育下设备零故障的创新管理》面向中层、《设备预防性维修管理创新与自主保全技术》面向中层、《设备精细化管理--5大技能提升》面向基层

精益TPM与点检技能公开课