课程描述INTRODUCTION
日程安排SCHEDULE
课程大纲Syllabus
FMEA推进者公开课
适应培训对象:
以FMEA推进者(FMEA工程师)为主。其他人员可以包括质量/可靠性工程师。
课程内容要点
本课程基于AIAG&VDA联合版本FMEA手册第一版的七步法:
②、概念:
风险、管理风险、技术风险、项目风险、管理措施、技术措施;
FTA与FMEA、DRBFM与FMEA 不同的FMEA方法、汽车行业的不同的FMEA方法;
研发流程与特性展开:特性、功能特性、物理特性、过程控制特性;
③、七步法:
1、FMEA策划与准备:
DFMEA策划
产品结构树与DFMEA分析层级的关系;
产品功能特性、物理特性、产品功能展开;
技术规划的决定性影响;
确定DFMEA分析层级的方法要点;
FMEA文件结构,基础DFMEA与项目DFMEA关系;
PFMEA策划
PFMEA的假设,及其假设对PFMEA分析的影响;
制造过程的范围(从组织与供应商的接口至组织与顾客的接口);
如何定义分析对象(关注焦点):过程、工序、动作(工步);
通用工艺的定义;
生产线:系列过程流程图的定义;
单工序:相似工序的定义;
检验与物流分析对象的定义方式;
FMEA文件结构,基础PFMEA与项目PFMEA关系;
策划与准备的常见问题
功能导向的FMEA与结构导向的FMEA
问题导向的FMEA与技术规划导向的FMEA
实战练习
策划与准备的总结;
小组讨论整理FMEA策划与准备的工作要点,建立评审清单;
针对组织的实际产品/制造过程或培训师提供的案例,实施策划与准备;
2、结构分析:
FMEA结构树的作用,FMEA工作表中“结构分析”的填写;
3、功能分析:
P图、功能展开与功能树、FMEA工作表中“功能分析”的填写
结构分析与功能分析的常见错误
实战练习:结构分析与功能分析的评审
4、失效分析:
失效模式的识别方法
失效模式的定义与失效数据库
失效影响分析方法的总结
失效原因分析方法的总结
FMEA的局限性
实战练习:
恰当的描述与不恰当的描述;
FE和FC分析的评审
5、风险分析:
防错、预防(防止发生)与探测(防止流出)
问题解决与FMEA的差异理解
针对失效原因的探测和针对失效模式的探测
FMEA与研发流程、DVP&R/控制计划、经验数据库、测试体系;
严重度:设备与消费品、安全法规、功能等级、制造端(本厂、客户工厂)
频度三原则:数据、技术成熟度、预防措施有效性
探测度:探测的时机、探测的方法
措施优先级AP
实战练习:
风险分析的评审、SOD准则的修订与完善;
DFMEA与DVP&R的关系;
PFMEA与控制计划的关系 ;
6、优化:
现行(当前)与优化的区分、措施的定义、措施的状态管理、措施后管理
7、结果文件化:
输出:基础FMEA、项目FMEA、评审、动态管理;
流程:产品开发流程、FMEA方法工作手册/规范、问题解决/持续改进流程、变更流程;
实战练习:
问题解决/持续改进流程
变更流程
课程关注问题
①、FMEA方法论:
FMEA是针对风险还是问题?针对管理风险还是技术风险?
FMEA的方法是强制性的吗?不同行业FMEA方法是否统一?
AIAG&VDA版本的FMEA对转换/过渡的预期有哪些?
FMEA是定性还是定量分析?SOD评价准则是要求还是指南?
FMEA和FTA的分析逻辑和分析层级有哪些区别?
为什么需要小组实施FMEA分析?FMEA分析是否关注效率?
FMEA推进者是哪方面的专家?是兼职还是专职?
DFMEA和PFMEA的关系?是否需要将DFMEA文件发给PFMEA小组?
MFMEA是?
FMEA分析的时机?
②、FMEA应用的技术性问题
策划和准备的核心任务是什么?
DFMEA分析层级与产品结构树的关系?
产品结构的描述方法?
技术规划对DFMEA分析的影响?
功能层级与结构层级?
设计责任与DFMEA?
装配性总成与功能性总成的区别?BOM的作用与应用?
产品功能特性的建立?产品功能特性需要经过哪些步骤转换为物理特性?
产品不同层级的功能与功能数据库?
PFMEA三个假设的目的?
工艺、物流、检验是否都是PFMEA分析范围?谁分析?可以筛选吗?
过程流程的定义?
基础FMEA与项目FMEA的关联?
结构分析三个层级的转换?
失效模式、故障、缺陷的区别?
识别模式的识别方法有哪些?
失效模式的定义与失效数据库的关联
至少要分析那些失效模式?
失效影响是否考虑两个或以上失效模式同时发生?
安全和法规的准确理解?
汽车前大灯不亮是否影响安全?
本公司产品的外部接口是否是本公司产品失效的原因?
失效链与功能展开?
原因过多是否正常?
失效原因的逻辑门?
预防与防止发生?
探测与防止流出?
研发流程中FMEA的位置?
DVP&R与DFMEA关联?
控制计划与PFMEA的关系
经验数据库与预防措施?
测试体系与探测措施?
严重度评价的原则?
频度评价原则?
探测度评价的原则?
AP的定义?与RP的差异?
优化措施的定义方式?
优化措施的状态管理
与DFMEA有关的输出文件?
与DFMEA有关的流程文件?
DFMEA的动态管理要求?
③、FMEA应用的目的:
员工能力的培养:掌握技术风险分析的方法,就算是认真的思考(而没形成文件),对设计质量的保障也是有意义的。员工的能力不仅仅是完成产品的定义,还需要运用各种技术方法证明/验证这个定义的可靠性/可信性。
组织风险控制水平的评估:FMEA的分析过程是对公司技术规划、失效数据库、经验数据库、测试数据库现状的评估,从分析中可以识别这些数据库改善的机会,也是制定技术能力提升计划的输入。
新产品开发成熟度的保证:任何流程都需要确保风险的控制,FMEA是技术风险分析方法,其他还有管理风险的控制方法,最好不仅仅应用FMEA,而是系统性的考虑新产品开发流程的风险控制。
FMEA推进者公开课
转载://www.ibid2.com/gkk_detail/295898.html
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