精益运营管理系统课程

授课对象：生产企业运营管理人员、供应链管理、工艺工程、质量管理及生产设备管理人员等

培训目标：
了解精益生产对企业盈利的贡献
分享精益生产的发展与未来
智能化工厂--当精益遇上工业4.0
通过精益工厂实战系统的解析工厂精益系统传承与改进的方向与步骤
了解精益标杆行业精益企业组织架构及职责框架定义
确定本工厂精益系统推进的体系搭建及推行方式
了解相关精益工厂推行中的侧重性与难点解决方案
学习精益生产项目管理的方法，系统的推行精益改善
学习如何通过精益现场管理体系将精益规划在现场得以执行并不断改善
了解运用价值流三步法分析后得出的改善点之间的关联性与改善工具实施

课程大纲：
第一部分：精益运营领导力
1、精益运营管理如何影响企业盈利
企业盈利公式及其必然转型
精益管理对企业盈利的贡献核心-速度与成本
观点分享：财务与销售是精益运营管理的核心需求者与推动获益者
生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析
如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）

2、精益生产的发展与未来
企业供应链被主观忽略的*浪费----低效率沟通（人员与组织）
工业化生产工厂的进程(重点区分TPS同步生产与精益管理的区别)
智能化工厂--当精益生产遇上工业4、0
精益运营系统与工业4、0时代的工业物联网、大数据、云计算的整合
视频案例分享与讨论：汽车行业智能工厂的成就之路—从精益工厂到智能工厂

3、精益管理的推行与体系搭建
精益管理系统推行的三个层次（结合价值流读图三步法解析精益推行）
精益系统推行的误区与重难点解析
分享与讨论：为什么精益改善后，财务收益只在PPT上呈现，而财务报表上甚至负收益
管理层铸就企业精益管理文化（精益需要自上而下）
精益推行中如何实现全员参与与不断改进--目标管理&人性激励塑造自我实现
案例分享：激励制度与目标管理的结合对项目推行的重要性（多个行业成功案例分享）
翻越人性墙的合理化建议体系--巩固与不断发展精益管理实现全员参与、不断改进
精益系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（中材集团精益企业体系介绍）
精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析
案例分享与讨论：驱动制的精益组织架构与运营财务指标部门级分解（结合盈利成本模型）
精益总体项目目标式管理思路（量化指标&财务收益）
精益项目管理的DMAIC管理思路（精益与六西格玛的结合）
精益系统改进项目成功案例分享（德资电梯行业）

第二部分：精益规划改善力（实战模拟）
精益工厂推行—精益理念与工具的结合
1、第一轮模拟与分析（信息流）
如何实现从需求到发运的计划实施（信息流的系统优化加速产品交货期）
-总体计划体系的构成
-均衡排产体系如何安排主计划、物料、发货、生产计划
-影响均衡计划体系的因素
-影响企业使用ERP系统安排计划的主要因素与应对措施
-APS（MES）系统对计划体系的支持与补充
-企业依赖于软件系统安排计划的当前弊端与技术壁垒
-傻瓜化计划体系--拉动式生产
视频分享：红领集团的信息化与精益工厂的完美结合

2、第二轮模拟与分析（物流）
加速交付周期的基础（物流优化加速产品交货期）
精益物流规划
-内外部物流规划与计划体系的相辅相成之于精益供应链
-供应链内外部物流模式与方式介绍
-产线拉动与VMI模式的结合
-厂内顺序配送与配料超市的运用
-短周期按需生产与EMS配料系统
-SP物料供应模式及集配中心设计
-结算模式转变与商务合作方式的选择
-案例介绍--上海通用汽车总装的JIT物流模式的不断改进
-推荐介绍—信息化、物联网、大数据技术在精益物流中的应用
-视频分享—汽车零部件企业的智能物流解决方案集锦

3、第三轮模拟与分析（过程流）
缩短制造周期的绊脚石（过程流的优化加速产品交货期）
-设备效率
-质量过程不可控
-生产线平衡及柔性化
-新产品同步工程与生产前准备
解决绊脚石的相关性工具介绍（选讲）
TPM/SMED项目改善案例分享（某知名德资汽车零部件企业）

第三部分：精益研讨工作坊（1H视现场情况可调整）
分组讨论：本工厂的精益系统推行设计
顶层设计7步法对比性分析（组织、氛围、文化铸造）
精益工厂实施过程中的基础性工作与实施技巧
精益工具与智能数字化技术的配合性运用
精益企业的人才知识结构升级与人员培养
精益工厂发展不同过程的思考----各类精益推行疑难重点的Q&A

第四部分：精益执行力
一、精益现场管理的顶层设计---现场执行力铸造精益
如何提升现场执行力
-具备可执行性的规划内容
-各级分层审核制度及定期评审会议
-团队领导的自我管理
-快速的人员培训与能力模型闯关
-BPD看板管理与绩效激励制度的结合
案例分享：某美资企业的现场BPD管理
案例分享:某德资企业实现现场执行力提升之路

二、标杆精益现场管理---傻瓜化现场
何谓傻瓜化现场—标准化作业+防错设计
案例分享—安波福的傻瓜化现场
案例讨论与分享：企业如何实现傻瓜化现场中的标准化作业与防错设计

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